四川太阳能光伏组件生产线怎么收费

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四川太阳能光伏组件生产线怎么收费
光伏组件生产线工艺流程介绍：
1、电池检测：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，根据其性能参数进行合理分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类，以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，焊带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外加热机构（利用红外线的热效应）。
3、汇流焊接：是将已经串连焊接的电池串，经过自动排版后，形成一个整体的组件，把电池串进行并联焊接，接通正负极，以保障完成发电后电流的输出。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，把电池片组串贴上光伏组件胶带固定位置，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起； 后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为15分钟。固化温度为150℃左右。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个外接线盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、绝缘耐压测试：测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下的安全性；
10、IV测试：在STC标准测试条件（温度25℃，光强1000W/㎡，AM1.5）下对组件的功率进行测试。测量串开路电压（Voc）和短路电流（Isc）以及极性，大功率点电压（Vmpp）、电流（Impp）和峰值功率（Pmax）的测量，光伏组件/组串填充系数FF的测量。
11、EL测试：根据半导体辐射复合释放光子的特点，对组件施加正向电压注入非平衡载流子，并通过光子探测器接收非平衡载流子辐射复合释放的光子，非平衡载流子浓度越高（正常区域）释放的光子越多，EL显示图像越亮，非平衡载流子浓度越低（缺陷区域）释放的光子越少，EL图像越暗，通过图像明暗关系即可反应组件内部电池缺陷情况。
12、全自动分档：根据组件检测结果，对组件进行后的分档与封装。（一般分档为7档，每≥±5W为一个等级标准）
产线方案介绍

整个系统结构图分为现场光伏生产线集中管理系统及运营中心两部分。

现场生产线管理系统主要是由传动系统、控制系统（组态软件+PLC）、视频采集等设备，完成的是本地生产线设备生产运行监测和控制功能，并且为运营中心提供自动化数据和视频数据。

运营中心由设备远程运营维护平台系统、防火墙、IO服务器、数据记录服务器、消息服务器、HMI/WEB工作站、工程师站及硬件维护站等设备组成。完成对分散在各地的光伏生产线数据的采集/记录及展现、视频数据的采集及展现、数据分析、报警和事件消息的显示/存储/查看、WEB发布、移动设备监控服务等等，实现光伏生产线的远程运营与维护。

我司生产的组件生产线设备包括：串焊及、组件排版机、层压机、EL检测机（包含前及终检）、IV检测机、翻转机、自动打胶机、自动修边机、自动组框机、堆栈机、固化线、分选码垛机及相关光伏组件检测实验等设备。该方案设备、自动化程度高，位于行业内水平。同时流水线布局科学、合理、美观，性价比较高，操作维护方便。